PCBA 工厂的贴片与装配环节，物料以"料盘"为单位存放在货架或飞达上，品种多、批量小、换线频繁，找料、发料、核对是日常高频且极易出错的活。某 PCBA 工厂在物料管理中反复遇到几类问题：仓库与产线共用成百上千个料盘，仓管员凭记忆或纸质清单找料，耗时且易拿错；发料靠人工核对料号，错料一旦上到产线，整批返工代价极高；换线备料时，哪些料盘该上、该放哪个工位，靠经验安排，效率低、易遗漏；盘点靠人工逐盘扫码，工作量大、实时性差。工厂希望用一套"会发光的货架"把找料、发料、核对变成系统引导，从根上降低错料风险。
我们为该 PCBA 工厂打造"电子料盘亮灯货架及软件系统"，以"货位定位 + 灯光指引 + 系统核对"为主线，把物料拣选从依赖记忆升级为系统引导。系统以服务端框架结合关系型数据库为底座，硬件侧由带指示灯的料架与控制器组成，运行于 Linux 环境并以容器方式编排部署。
在能力上，方案把握三个环节。一是货位数字化，每个料盘绑定唯一货位，系统与货架控制器联动，发料时对应货位的指示灯自动亮起，仓管员"看灯取料"，不必记忆位置。二是作业防错，系统依据工单或发料单生成拣选任务，亮灯指引到具体货位与数量，取料后扫码复核，错料、漏料在出库前被拦截。三是换线备料与盘点，换线时系统按工位生成上料清单并指引备料顺序；盘点时按货位逐一点亮、扫码确认，效率与准确率大幅提高。方案还能与 WMS、MES 对接，使料盘状态（在库、上料、消耗）实时同步，物料账实一致，管理者随时掌握真实库存与线边状态。
系统落地后，工厂的料盘管理从"凭记忆"转向"看灯走"。第一，找料提速：灯光指引替代人工寻位，拣选路径最短化，发料效率显著提升，仓管员培训周期也大幅缩短。第二，错料下降：出库前的扫码复核把错料、漏料挡在产线之外，因错料导致的整批返工明显减少，质量风险前移化解。第三，账实一致：料盘状态与 WMS、MES 实时同步，盘点从"运动式"变为"常态化"，库存可信度提高。整体而言，工厂用一套轻量硬件加软件的组合，换来了物料环节的准确性与节奏感，为精益生产与准时化配送打下了基础。
交付内容包括：电子料盘亮灯货架及软件系统一套（含亮灯货架硬件、货位绑定、灯光拣选指引、扫码防错、换线备料与盘点、与 WMS/MES 接口）、硬件与控制对接规范、系统部署文档、管理员与仓管操作手册，以及面向仓储与产线团队的培训。后续可按需扩展至智能配送 AGV、齐套齐料看板与供应商来料协同。