在零部件制造车间，生产计划再好，落到工位上的执行与反馈往往是最薄弱的一环。某零部件企业在推进精益生产时，班组长与一线工人面对几类现实问题：生产任务靠班前会口头布置和白板记录，换线或插单时信息传达滞后；工位加工状态、完成数量、不良情况主要靠工人事后填报，数据滞后且易漏报；设备是"哑设备"，运行、待料、故障、换模等状态无法自动感知，管理者只能到现场巡查才能掌握真实节拍。结果就是生产异常发现晚、在制品堆积、设备综合效率（OEE）算不清，持续改进缺乏数据抓手。企业希望把"计划—工位—设备"连起来，让每个工位的状态被实时看见、被及时响应。
我们为该零部件企业打造了"MES 工位电子看板与状态采集终端"方案，以工位为最小管理单元，把生产任务、加工状态与设备信号三流合一。系统以服务端框架结合关系型数据库为底座，边缘侧通过 PLC 数据采集网关与工位终端联动，运行于 Linux 环境并以容器方式编排部署。
方案包含两条主线。一是工位电子看板，每个工位配置一块可视化看板，自动拉取 MES 下发的生产任务、工艺要求、目标节拍与实时进度，工人一眼就能看到"现在该做什么、做到了哪"。看板同时支持工人报工、不良录入与异常呼叫，把一线声音即时传到管理端。二是设备状态采集，通过 PLC 网关或传感器采集设备的运行、待料、故障、换模等状态，结合工位节拍分析，自动计算设备综合效率（OEE）与产能负荷。管理端据此在大屏与移动端实时呈现车间全景，异常工位高亮预警，班组长可第一时间介入。方案还支持与上层 MES、ERP 对接，使工位数据向上汇聚为计划达成率与交付风险的可视化看板，形成从单点到全局的闭环。
方案落地后，车间管理颗粒度从"班组"细化到"工位"。第一，信息透明：生产任务与节拍在工位端实时可见，换线插单不再依赖口头传达，工人自主对齐目标。第二，响应提速：异常呼叫与设备状态自动上报，问题从"事后发现"变为"即时预警"，班组长介入更及时，在制品堆积与停工待料明显减少。第三，效率可量化：OEE 与节拍数据自动采集，过去算不清的设备效率变得一目了然，为线平衡优化与精益改善提供了真实数据抓手。整体而言，企业把精益生产的"目视化"落到了每一个工位，为后续更深度的智能制造与数字孪生车间打下了基础。
交付内容包括：MES 工位电子看板与状态采集终端方案一套（含工位看板、报工与异常呼叫、PLC 状态采集、OEE 与节拍分析、管理大屏）、PLC 与网关采集对接规范、与既有 MES/ERP 的接口、系统部署文档、管理员与班组长操作手册，以及面向车间管理团队与一线工人的培训。后续可按需扩展至质量防错、物料配送拉动与车间数字孪生。