电子制造车间产线密集、节拍快、换线频繁，管理者需要在不进入产线的情况下，一眼掌握全局运行态势。某电子制造企业在建设车间可视化时，面临几个典型问题：生产、设备、质量、物料等数据散落在 MES、ERP、质检等多个系统，缺乏统一呈现；管理者要了解进度，要么逐系统翻看，要么等班组长口头汇报，信息滞后且口径不一；产线异常（如设备停机、质量超差、物料告急）往往事后才被发现，等传到管理层往往已经造成损失；访客与上级视察时也缺少一个能直观展示企业数字化水平的窗口。企业希望建设一套"工厂大屏电子看板系统"，把分散的数据汇聚成一块实时、统一、可解读的车间全景图。
我们为该电子制造企业建设"工厂大屏电子看板系统"，以数据汇聚与可视化展示为核心，把车间的人、机、料、法、环状态集中到一块或多块大屏上实时呈现。系统以服务端框架结合关系型数据库为底座，通过接口与 MES、ERP、质检、设备采集等系统打通，运行于 Linux 环境并以容器方式编排部署。
在能力上，系统分三层构建。数据接入层统一对接各业务系统的数据源，做清洗、对齐与实时同步，解决"多系统口径不一"的问题。指标计算层围绕生产达成率、设备 OEE、良率、在制品分布、物料齐套与异常工单等核心指标做实时计算与排名。可视化层提供可配置的看板模板，支持按车间、产线、班次灵活组合图表与大屏布局，管理者可拖拽配置需要的视图。系统还内置异常自动高亮与推送，当设备停机、质量超差或物料告急时，相关指标在大屏上实时变色预警，并同步推送到管理端移动设备，让问题"看得见、叫得应"。大屏同时支持对外展示模式，作为企业数字化能力的直观窗口，既服务内部管理，也服务品牌呈现。
系统上线后，企业的车间管理从"凭汇报"转向"看大屏"。第一，全局可视：生产、设备、质量、物料等关键指标在一块屏上统一呈现，管理者无需逐系统翻阅即可掌握全局，决策依据从模糊走向清晰。第二，异常前置：异常指标实时高亮与推送，问题发现与响应窗口大幅提前，停机与质量损失的波及范围被显著压缩。第三，管理提效：班组长与职能部门的每日站会有了统一的数据基线，扯皮少了、聚焦多了；对外视察时大屏也成为展示企业数字化水平的专业窗口。整体而言，企业获得了一个可持续运营的数据可视化中枢，为进一步的智能预警与经营分析预留了扩展空间。
交付内容包括：工厂大屏电子看板系统一套（含多源数据接入、指标实时计算、可配置看板与大屏、异常高亮与推送、对外展示模式）、与各业务系统的接口规范、系统部署文档、管理员与看板配置手册，以及面向企业管理层与 IT 团队的培训。后续可按需扩展至移动端经营驾驶舱、智能预警规则引擎与跨工厂对标看板。